反應釜是整個生產流程中關鍵的設備，但是對釜內混合物的溫度、壓力的控制，還*局限于依賴人工控制，當前人工控制方式的不穩定性，已經成為生產中的一個薄弱環節。反應溫度是化工生產中一個非常重要的控制變量，其穩定性品質影響過程的熱平衡，直接關系到化工生產的產品質量、產出率、能耗以及催化劑的使用壽命，用plc控制系統可以大限度的減少滯后時間。
反應釜在進行制作時，其現代工業是需要高可靠性的控制系統、檢測以及執行機構對其設備和裝置的運行提供保證，進而對關鍵裝置進行故障診斷和健康維護，其現在工業需要通過先進的工藝和工藝參數，這樣就可以降低能耗和原料消耗，需要先進的控制技術和實時優化技術來提高產品的合格率，通過數據和信息的綜合集成，促進企業價值的增值，終提高企業的綜合競爭力。
反應釜的工藝運行特點
1. 間歇式控制方式
2. 需要冷水降溫和加熱升溫雙向控制。
3. 多段式溫度控制目標
反應釜會對該裝置在生產的過程中的進一步需求和反應釜的工藝運行特點以及結合我公司多年的積累自控系統的控制經驗，提供以下系統功能的技術方案，以實現整個系統的自動化。
系統控制技術方案為：
1、溫度控制
化學反應往往伴有熱效應。其中吸熱反應的過程具有自衡能力，反應溫度在開環的情況下是穩定的。但由于系統熱慣性的作用，在升溫曲線初始階段易發生跟蹤不足，過程溫度低于升溫曲線的設定溫度；在后期階段，又常常發生溫度超調，導致溫度偏高，使得升溫速度過快。這兩種狀況均造成過程溫度與設定溫度之間的偏差較大且不易消除，從而影響產品質量和催化劑壽命
化學反應中的放熱過程往往是非自衡的開環不穩定系統，存在一定程度正反饋、非線性、大滯后等作用，為自動調節控制帶來很大的難度，引起反應階段溫度波動及偏差較大。
在升溫過程中，由于過程存在可變的大慣性和滯后作用，制約溫度上升對預定曲線的跟蹤品質，在升溫前期易出現跟蹤不足，后期則極易超調，導致溫度偏差不易消除。
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